近年、製造業はますます高度化しています。速い。生産スケジュールは圧縮され、注文サイズは縮小し、製品の切り替えはより頻繁になり、タクトタイムの安定性が工場の納期能力に直接影響するようになりました。しかし多くの工場で、本当にタクト タイムを妨げているのは生産設備ではありません-それは一見重要ではない内部物流です。原材料の供給の遅れ、ライン上の突然の材料不足、通路の詰まり-、保管プロセスへの無秩序な戻り-、-などです…
タクトタイムが切れると、生産効率は「自動モード」から「手動探索モード」に瞬時に低下し、その損失を数値化することは非常に困難です。
このため、自律移動ロボット (AMR) に注目する工場が増えています。単一のワークステーションを自動化するロボット アームや検査機とは異なり、AMR は全体物流チェーン。タクトサイクルのすべてのステップが確実に行われるようにします時間通りに。エレクトロニクス、自動車部品、3C 製造、太陽光発電、新エネルギー電池などの業界では、ミリ秒レベルの偏差でも蓄積されて巨額の損失となり、コストと納期の両方に多大なプレッシャーを与える可能性があります。{2}}
しかし、従来の AGV は今日のタクトタイム要件を満たすことができません。{0}それらは磁気ストリップまたは QR コードに依存します。レイアウトが変更されると、構築をやり直す必要があります。経路が固定され、障害物を回避するのが遅く、人や機器に遭遇するたびに停止する傾向があるため、ボトルネックが発生しやすくなります。多くの場合、ワークステーションのドッキングには手動介入が必要となり、サイクル タイムが不安定になります。ただし安定したタクトタイムは連続AGV が時々達成する「理想的な状態の速度」には達していません。-
AMR は基本的な理由でタクト タイムをサポートします。つまり、適応ルーティング、動的計画、自律ドッキング、固定ルートを使用しない真の障害物回避です。{0}しかし、すべての AMR が同じように作られているわけではありません。狭い通路や複雑な通路では不安定になる場合があります。大きなドッキング エラーが発生するものもあります。一部の配車システムは、より多くの車両がフリートに加わると、混乱が生じます。したがって、工場にとっての本当の問題は、「AMR を使用すべきか?」ということではありません。しかし、「この AMR はタクト主導の工場をサポートできますか?」
ここがリーマン AMR目立つ。初代以降、単に「輸送」のために設計されたものではありませんでした-タクト-時間の物流。レーザー ナビゲーション、3D ビジョン、マルチセンサー フュージョンを使用することで、Reeman AMR は、人が多く、ルートが頻繁に変更され、一時的に物質が蓄積された動的な環境でも、高速かつ安定した状態を維持します。-派遣システムは、数千の工場から蓄積されたアルゴリズム モデルに基づいて構築されています。自動的にタスクを割り当て、最適なルートを選択し、タクトタイムに基づいて実行シーケンスを調整します。-資材が常にワークステーションに到着するようにします予定より早く。つまり、物流とタクトタイムは、同期した、「ついていこうとする」のではありません。
工場のタクト タイムの改善は、決して機器の稼働を速くすることではありません。{0}}物流の流れをよりスムーズにすることが重要です。工場が高タクトタイムを追求すればするほど、AMRの価値がより明確に認識されるようになります。リーマン AMR が急速に業界の主流になったのは、「物流を自動化する」ためではなく、物流を実現するためです。制御可能な.
そしてタクト主導の製造の時代には、-コントロール性それが真の核となる競争力です。
